提馏工艺过程用能分析方法根据萨中提馏工艺流程，其用能过程具有三个不同的环节：（1）能量的转换和传输环节。通过加热炉把燃料气化学能转换为热能传给工艺流体未稳定原油，通过电动机、泵的组合，把电能转换为工艺流体的压能。

　　（2）能量的工艺利用环节。通过提馏塔，脱出未稳原油的气烃，将未稳原油处理为稳定原油。

　　（3）能量的回收环节。通过换热器回收稳后原油的热量，用于加热未稳原油。根据提馏工艺过程的用能特点，采用工艺用能三环节分析法，建立提馏工艺过程用能三环节分析模型。取环境温度10e，压力011325MPa，计算得到各环节相应能量值。

　　分析评价与改进措施（1）转换环节。能量转换效率是提馏工艺过程转换环节的有效供能与供给能的比值，其值为80110，体现了工艺系统中加热炉和机泵两者转换效率的总体结果。其中加热炉效率在转换环节中起着主导作用，提馏装置加热炉的额定效率为88，实际运行效率仅为80193，低7个百分点，因而转换环节存在较大节能潜力。

　　（2）回收环节。能量回收率是提馏工艺过程能量回收环节的回收循环能与待回收能的比值，其值为66175，反映了提馏工艺系统换热流程的水平较低。回收环节的排出能EJ为521873GJPh，包括了换热过程的能量损失和外输的稳后原油所携有的热能。减少排出能可以提高能量回收率，最终能够降低提馏装置的耗能。

　　（3）工艺利用环节。热力学耗能率GT是工艺总用能EN转化到产品气烃中的能量与供给能的比值，在一定程度上可以反映工艺过程能量利用的水平。萨中提馏工艺过程的热力学耗能率为6170，表明装置用能水平偏低。

　　根据对萨中提馏工艺过程用能分析，采取了如下实际改进措施：（1）更换加热炉火嘴，采用高效节能燃烧器。（2）萨中提馏装置中有16台换热器，冷油走管程，热油走壳程，热损失大，现将14组28台换热器分为两路并联，每路为7组14台换热器串联进行稳前油和稳后油的换热。

　　（3）换热器中有12台为并联方式，传热系数仅为175159kJPm2he，换热效率低，现优化换热流程后，改为稳前油（冷）走壳程，稳后油（热）走管程。

　　上述用能改进技术措施实施后，萨中提馏工艺系统的加热炉效率由80193提高到88174；稳后油的输出回油温度由75e降至65e；稳前原油的入炉温度由130e提高到140e.实施效果如下：（1）能量转换效率由技术改进前的80110提高到87106，能量回收率由66175提高到75130，热力学能耗率由6170提高到9153.萨中提馏工艺过程的用能整体水平有较大幅度的提高。

　　（2）萨中提馏工艺过程的回收循环能由技术改进前的1041000GJPh增加到1171314GJPh，供入能由701575GJPh下降为491641GJPh.工艺改进后的燃料气消耗比改进前节约500m3Ph，每年可节气396@104m3，燃料气平均价格按0190元Pm3计算，年节气效益为35614万元。综上所述，采用工艺过程用能分析三环节方法，指导萨中提馏工艺的用能改进，使提馏装置用能的整体水平得到明显提高，并取得可观的节能效益。