根据中钢协统计数据，今年上半年铁水成本中，煤和焦的占比由去年的35.1%上升到49.4%，已经明显高于铁资源成本。能源成本大幅上升，已经成为钢铁生产占比最高的成本项目。面对当前钢铁行业的严峻形势，无论是应对挑战还是积蓄竞争优势，加大节能降耗力度都是最可靠的途径。

一段时间以来，山钢集团开展降本节支、挖潜增效行动，练内功、夯基础、蓄动能，一场降能耗“战役”在生产一线全面打响……

强管理重精益 破解能耗之困

山钢股份莱芜分公司按照“系统用能、科学合理、合规达标、注重效益、指标先进”的原则，优化能源配置，兼顾能效与增效，加强管理、技术、方法等方面的对标管理，向同行业先进水平看齐，系统推进工艺节能、技术节能、管理节能，节出的煤气蒸汽用于发电。10月份，发电总量为3.18亿千瓦时、吨铁自发电量为312千瓦时，均创历史纪录。

“坚持‘系统节能、科学用能、节能增效’的路线，以管理节能统领工艺节能和技术节能，挑战极限能耗，追求极致管理。”山钢股份莱芜分公司环保能源部能源管理模块业务主任周亮文介绍，通过开展极限能耗研究，制定能效提升实施方案，从水、电、煤气、余热余能利用等模块，确定7个重点课题，配套制定专业考核办法。开展降低工序能耗、降低动力消耗成本等对标工作，系统推进工艺节能、技术节能、管理节能项目，截至10月份，76项改善项目已完成74项。

山钢集团日照公司树牢极致用能理念，系统制定《2022年度能效提升实施方案》，采用高风温富氧大喷煤等30余项国际领先的节能工艺，能源利用效率得到持续提升。建立精益管理体系和智能管控中心这一“静”一“动”两大管控平台。按照“物质流、能源量、信息流”的协同设计、协同运行要求，对能源、环保、生产、物流、设备进行统一设计，并进行集中监控，提高管控水平。截至10月份，吨钢综合能耗比2021年下降2%，吨钢水耗处于国内同类型企业领先水平。

新举措谋改进 筑牢降本之基

山钢股份莱芜分公司细化能耗分解，强化执行，跟踪落实。组织各产线制定实施方案，将任务目标分解为76个重点措施。采取定目标、定责任、定措施、定节点、定考核“五定”工作法，压实主体责任。

炼铁厂烧结三车间按烧结工艺料线精细排查，制定烧结固体燃耗、煤气消耗等具体指标，全员发动，查找短板，攻坚破题。按照挖潜的目标导向，倒推制定车间生产管控措施，由车间分解至班组，由班组分解至岗位，通过“现场观察”的方式，组织党员骨干认真梳理车间工艺生产流程，查找改善点，分解改善指标，形成配档表，落实责任人，全力完成挖潜指标。“我们加快智能化、信息化升级进度，在优化生产组织、工艺流程上下功夫。通过完善智能配煤系统，落实炼焦煤极限挖潜降耗措施，降耗、降本成效显著。”莱芜分公司焦化厂生产技术室主任王鑫介绍，通过优化焦炉生产工艺，在保证生产正常的基础上，对循环氨水喷洒装置进行改造优化，进一步规范操作流程，降低煤气净化系统温度，有效降低了系统电耗。推广横管初冷器余热利用技术，将余热用于城区供暖，创造了良好的社会效益和经济效益。

山钢集团日照公司按照“按质用能、温度对口、梯级利用、热尽其用”的用能思路，以提高能源利用效率为目标，煤气“零”放散，余热余能“全”利用，整体指标控制处于国内领先水平。建设掺烧煤气燃煤超临发电机组、燃煤气发电机组等，发电量可实现“自给有余”。采用干熄焦技术、焦炉上升管烟气余热利用技术、轧钢加热炉汽化冷却技术等，回收高品质蒸汽。回收烧结低温烟气等低品质余热资源生产热水，推进“冬暖夏凉”运行模式，冬天热水用于厂区采暖，夏天用于脱湿鼓风制冷系统。采用焦炉煤气制天然气技术、富余氮气制合成氨技术，不仅提高了能源利用价值，还可向社会供应清洁能源。

“两年来，日照公司海水淡化项目累计生产淡化水约730万立方米，相当于产出5个大明湖的水量！”山钢集团日照公司能源动力厂水处理专家张亚宇介绍，该项目每年利用节约的新水，可满足上万个家庭使用。

善创新求提升 探索创效之路

山钢股份莱芜分公司特钢事业部铁水由专线火车运输周转，每次运输大约需要2个小时，周转时间较长，运输过程存在温降问题，且在50吨电炉产线等待兑加期间放置时间较长，热量损失较大。为解决此难题，50吨电炉车间与生产准备车间协同配合，制作了铁水罐保温装置，让铁水罐戴上“节能帽”。“在铁水罐加装罐盖后，铁水温度提升约20摄氏度，进一步提高了铁水能源利用率，同时降低了电炉冶炼电耗，节约了生产成本。”莱芜分公司特钢事业部生产技术室主任曲锡辉介绍，此项创新年创效达934.3万元。

山钢集团日照公司原烧结三段4组烟气换热器在工艺上采取串联方式，无法独立运行，导致非采暖季时不仅热量富裕无法充分利用，造成能源浪费，而且富裕的热量会导致高温水超温汽化，容易引起超温超压事故，影响设备安全运行。为啃下这块硬骨头，烧结发电班长张志刚牵头组建攻关团队，借助精益管理工具开展头脑风暴，寻找突破口。他们反复研讨，先后克服了工艺改变后系统改变、施工位置狭窄等一系列难题，通过合理分配介质等手段，最终完成2号、3号烟气换热器运行方式的改造，实现了“2+1”独立运行模式。攻关团队一鼓作气，根据热量平衡，对换热器运行模式进行固化，置换出低压蒸汽用于汽轮机发电，每小时提高发电量400千瓦时。烧结三段烟气换热器采取的新运行模式，不仅使能源介质得到充分利用，保障了设备安全稳定运行，每年还可创效176万余元。（大众日报客户端记者 左丰岐 通讯员 梁玉超 杨位钦 刘佳宝 报道）