根据第六采油厂喇1配制站和第三采油厂北十四配制站的运行情况分析，未用原因一是由于换热后熟化罐水温较高（可达18e）而外界环境温度较低，超声波液位计探头经常处于冷热交替状态，致使探头表面结霜或结冰而产生假液位，造成设备误动作；二是换热器的耗热量一般占供热系统供热量的80左右，在使用过程中，工作使得在分散装置运行时，大部分热量通过换热器给清水加热，使供热系统循环水的温度和压力降低，锅炉正常运行；一旦分散装置停运，清水停止循环，换热器热水回水温度迅速上升，在很短时间内使供热管网温度、压力迅速升高。如果控制不及时会导致锅炉水汽化，造成水击。如此反复严重影响了锅炉的平稳运行，给生产管理带来了较大难度。

　　针对这个问题，首先在室内进行了低水温条件下聚合物溶解试验。室内试验结果表明，在水温高于4e时，经过120min聚合物混配液可以达到完全熟化的标之后停运了所有换热器，生产运行、熟化指标一直正常。因此，可以取消供水系统的换热器，如果站内采暖可由其他途径解决，则可不在配制站建锅炉房，从而节省大量基建费用和锅炉运行维护费用，也便于生产管理。

　　缩短熟化时间可以提高配制站的母液配制能力、减少熟化罐的数量、降低建设投资，并具有明显的节能效果。但是缩短熟化时间后，母液在配制站内处于未完全熟化状态，对于母液过滤器的工作状况具有多大的影响还需要进一步进行研究。

　　注入站应适当配备调速设备随着注入地下孔隙体系倍数的增大，注入压力上升，采出井见效不同，注入方案须作调整。目前注入泵排量调整主要采用更换皮带轮、调整柱塞的方法来进行，调整难度较大。其原因一是部分注入井注入压力较高，注入泵的皮带轮、柱塞等已调小到极限；二是部分注入泵调到最高排量仍不能满足方案需要；三是频繁换轮、调整柱塞，对注入泵设备的损坏较大；四是调整参数需精确计算，调整后排量与方案常有差距，且皮带轮加工有一定周期，不能及时进行。如第三采油厂北二西注入站有部分注入泵调到最高排量仍不能满足方案要求，不得不提高转速使泵超负荷运行，导致6台泵发生曲轴断裂、连杆拉断等故障。第六采油厂喇北东块部分注入井压力已接近油层破裂压力，且注入泵已将参数降低到最小限度，但仍完不成方案配注，注入时率较低。因此，先后在第六采油厂北东块、南中块注入站36口井安装变频控制器，第三采油厂萨北注入站17口井配备调速电机，使用效果较好，能满足地质开发方案的需要。

　　另外，变频器拆装方便，可以随时拆卸，安装到急需调整的泵上。因此，配备必要数量的变频器或调速电大庆油田所有的聚合物配注站均采用了低矿化度清水脱氧工艺，其目的是通过降低清水含氧量，减少聚合物降解，增加聚合物溶液粘度，提高驱油效果。实际上，由于脱氧站的工艺、设备、脱氧塔填料等方面存在的问题，各采油厂脱氧站大部分未投入运行。从第一、三、六采油厂几年来注聚合物的情况看，虽然聚合物母液配制是在曝氧情况下进行的，聚合物驱油用的高压低矿化度清水也未进行脱氧，但驱油效果也较理想。因此，在室内评价基础上，第一、六采油厂开展了低矿化度清水脱氧现场试验，取得了阶段性成果。